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呆滯就是不流動，物料呆滯多久才是呆滯？由于不同行業的特點也不同，不同企業對呆滯物料的定義也各有差異，下面的 P/O/E/S/Z 模型供參考：
P: Pipeline，管道庫存，正常的庫存，在7天之內能被消耗的庫存；
O: Overage，7-90天能被消耗的庫存；
E: Excess，在90-180天會被消耗的庫存；
S: Suplurs，在180-365天會被消耗的庫存；
Z: Zero，在365天仍不能被消耗的庫存；
可謂標準不同，說法各異，有的把物料的最后異動日至盤查時，其時間間隔超過180天者，稱為呆滯物料。有的說超過3個月不流動就算呆滯，也有的說超過1年不流動才算呆滯。總之，物料存量過多，耗用量極少，而庫存周轉率極低的物料就是呆滯物料。
2.呆滯物料產生的原因
呆滯物料產成的原因是很復雜的，我們可以聯想到自己家里長期擱置不用的物品，當初它是怎么產生的？
呆料產生的原因歸結如下：
① 市場預測不實，生產準備物料過多，造成呆料與舊料；
② 客戶訂單取消，但計劃部物料采購已經完成，無法替代使用時成為呆料、舊料；
③ 訂單時產品標準不清，致使生產出來的產品退貨，返修過程產生呆料與廢品；
④ 材料計劃不當，訂購預加量過多形成呆料舊料；
⑤ 等到準備生產時才發覺設計錯誤，因此準備的一部分物料變成呆料。當變更設計時，沒有及時修正采購活動或存量就會造成呆料的產生；
⑥生產線的管理不善，對生產線物料的發放或領取以及退料管理不良，從而造成生產線呆料；
3.呆滯物料的處理策略
1、工藝更改、設計變更產生的呆滯物料
產品部因為工藝或客戶的需要，對公司產品進行變更，變更時必須填列《工程變更通知書》，由PMC確認該物料是否有庫存或在途。采購接到《工程變更通知書》，第一時間通知相關供應商，全面停止此類物料的生產。
當客戶改變或取消訂單，銷售部門要在第一時間通知資材部、生產部，由資材部、生產部統計將會產生呆滯物料的數量，包括庫存數量、在制數量、在途數量、委外加工數量。
銷售部門要根據統計出來的物料的成本，第一時間與客戶溝通，并負責收回客戶賠款。PMC取消訂單并發出退倉通知，生產部完成退倉，倉庫填列《呆滯物料處理清單》，送生產副總或總經理做出處理意見，依此意見由倉庫負責暫存或報廢。
如果是因為銷售人員預測不準，公司多訂或者錯定一些物料造成呆滯，應改進預測方法。滾動計劃法利用"近細遠粗"原則，定期修正計劃，是一種不錯的方法，但并不是萬能的。
重點是通過客戶的歷史銷售數據、經營能力、庫存情況及市場變化等情況，對市場需求做出預測，為此客戶經理要加強對客戶的訂貨進展情況進行分析、及時做好相關的溝通、督促和指導，以確保客戶能按照預測數量進行訂貨，提高訂單履約率和預測準確率。
另外，公司營銷策略及每日庫存應及時告知客戶經理，確保客戶經理在采集市場需求訂單時的盲目性，積極開展市場需求預測工作，不斷調整計劃合同，使計劃方式逐步向市場方式靠攏，使市場需求預測量更加貼近實際需求量。
3、客戶退貨產生的呆滯成品
客戶退貨的成品，客服部應第一時間通知資材部和財務部。售后部負責辦理退貨數量的清點及入倉，并將確認的數量送交銷售部。只需返修即可再次發貨的，PMC應安排生產返修，并由成品倉辦理出庫、入庫、發貨。
客戶不再訂購此類貨物的，PMC應在其它客戶訂單中優先消化。沒有可以消化的訂單，且積壓超過三個月，需資材部填列《呆滯物料處理單》，送總經理給出處理意見，并由倉儲負責落實。
采購寬量由PMC來制定并適時更改，只能對常用件、易損件、通用件、價格波動大物料設定采購寬量，其目的是為了補充安全庫存量。PMC至少每月檢討和排查一次該寬量及安全庫存量，系統數據準確，是避免采購多采或錯采物料而導致呆滯的前提。其它物料一律不設采購寬量，也不得設安全庫存量。
對于該寬量或安全庫存量的物料，必須遵循先進先出的原則，將該物料優先出庫。如該寬量、安全庫存量一直未能消化，而變成呆滯物料，如果存放時間超過六個月，則由PMC填列《呆滯物料處理清單》送總經理審批，由倉儲依此執行并存檔。
總之，對呆滯物料的產生需要追根溯源，做到提前預防和發現呆滯。對于已經產生的呆滯物料，要想法調劑處理，將損失降為最低。處理的方式無外乎：拆用、修改再用，如整形、重烤漆等；在不影響功能、安全及主要外觀前替下代用類似物料；和供應商協調退換甚至打折退換；找機會轉讓給其他供應商及客戶（現在幫助處理呆滯物料的公司很多）；實在不行，可以作為廢品變賣。
4.各相關部門呆料的預防措施
1、銷售部門
? 加強銷售計劃的穩定性，對銷售計劃的變更要加以規劃，切忌使銷售計劃變更頻繁，使購進的材料變成倉庫中的呆料；
? 客戶的訂貨應確實把握，尤其是特殊訂貨不宜讓客戶隨意取消，否則材料準備下去，容易造成呆料；
? 消除客戶百分之百的優先主義，客戶預訂的產品型號或規格應減少變更，尤其是特殊型號和規格的產品更應設法降低客戶變更的機會，否則會造成很多的呆料；
? 銷售人員接受的訂貨單、內容應確實把握，并把正確而完整的訂貨內容傳送至商務計劃部門。
2、產品部門
? 加強設計人員的能力，減少設計選擇錯誤的機會，不至于因設計錯誤而產生大量呆料；
? 設計力求完整，設計完成后先經過小量完整的試驗，才能大批訂購材料；
? 設計時要盡量使零部件、包裝材料等標準化的努力，這樣就可盡量避免零部件與包裝材料種類過多而使呆料增加。
3、計劃與生產部門
? 加強產銷的協調，增加生產計劃的穩定性，對緊急訂單妥善處理，如此可減少呆料的產生；
? 生產計劃的擬訂應合乎現狀，若生產計劃錯誤而造成備料錯誤，自會產生呆料；
? 生產線加強發料、退料的管理，則生產線上的呆料自然會減少；
? 新舊產品更替，生產計劃應十分周密，以防止舊材料變成呆料。
4、貨倉與物控部門
? 材料計劃應加強，消滅材料計劃失常的現象；
? 對存量加以控制，勿使存量過多，以減少呆料發生；
? 強化倉儲管理，加強帳物的一致性。
5、采購部門
? 減少物料的不當請購、訂購；
? 加強輔導供應廠商，呆料現象自可降低。
6、檢驗部門
? 物料驗收時，避免混入不合格物品，強化進料檢驗并徹底執行；
? 加強檢驗儀器的精良化，減少物料“魚目混珠”的機會，消滅不良物料入庫的機會。
呆滯物料除了占用企業寶貴的倉儲資源和流動資金外，超過保質期的物料價值會快速貶損；所以，呆滯物料的處理需要及時，才能進行更好地控制倉庫剩余材料消化庫存，合理地利用公司成本。
5.倉庫呆滯物料管理辦法流程
1、每月的5號前資材倉庫要負責統計好上月產生的呆滯物料，并提供《呆滯物料明細表》將其分發給到各個相關部門。
（1）每月5號前資材倉庫提供的呆滯物料包括呆滯成品、半成品、原材料的《呆滯物料明細表》。
（2）上月各個部門沒有按時間完成以及沒有按照自己出具的方案和處理時間完成的，資材倉庫統計好發給到各相關部門。
2、品質部接到資材倉庫的《呆滯物料明細表》后需兩個工作日內對呆滯物料開展品質檢驗，判定其品質情況。
3、資材PMC核對《呆滯物料明細表》中的物料是不是可以在現有訂單中使用。
（1）兩個工作日內資材PMC對原材料，要對半成品進行處理回復。
（2）一周內資材PMC要對成品處理回復。
4、資材采購針對《呆滯物料明細表》不能在訂單中使用的呆滯原材料，聯絡供應商是不是可以進行退換料處理，或低價進行出售等處理方案，同時要標明完成的時間。
5、技術中心針對《呆滯物料明細表》中尚待處理的呆滯物料，提出處理方案。
6、如果以上流程都無法處理的呆滯物料，由資材倉庫填寫《報廢申請單》，由上述各部門經理，主管會簽后走報廢流程，《報廢申請單》最后交財務存檔。
7、一年以上沒有進行處理的呆滯成品，由資材經理報董事長處理。
精益生產管理對倉庫進行改善時，主要目的是優化其倉儲能力使其能夠滿足企業長期發展需求；優化企業物料減少車間物料堆放，使其能夠滿足精益生產的需求：從收貨，倉儲，供料，到成品的入庫到發運，使倉庫物料操作流程得到簡化，來提高工作效率。